Gewinde-Kernloch berechnen
Berechne den Kernlochbohrer für metrische ISO-Regelgewinde M3 bis M24: Schneiden oder Furchen, Formelwert, empfohlener Bohrer und D1-Einordnung.
Der Rechner bestimmt den Kernlochbohrer für metrische ISO-Regelgewinde von M3 bis M24. Er trennt Gewindeschneiden und Gewindefurchen, zeigt den Rechenwert und ordnet den empfohlenen Bohrer gegen den theoretischen Innengewinde-Kerndurchmesser D1 ein.
Die ausführliche Herleitung steht im Ratgeber Kernlochdurchmesser für Gewinde richtig wählen. Die zugehörigen Nachschlagewerte stehen in der Kernlochdurchmesser-Tabelle. Die Begriffe Kernlochdurchmesser und Gewindesteigung sind separat erklärt.
Wichtig für M12: Im Referenzdatenbericht wurde eine frei zugängliche Online-Tabelle mit 10,50 mm gefunden, obwohl der belegte Bohrerwert 10,20 mm ist. Warum dieser Wert außerhalb des 6H-Felds liegt, erklärt die FAQ Warum liefern manche Online-Tabellen abweichende Kernlochwerte?.
So funktioniert die Kernloch-Berechnung
Beim Gewindeschneiden wird zuerst gebohrt, danach schneidet der Gewindebohrer das Innengewinde. Das Kernloch darf deshalb weder zu klein noch zu groß sein: zu klein belastet den Gewindebohrer, zu groß reduziert die tragende Gewindeflanke.
Für metrische Regelgewinde nutzt der Rechner die Faustformel:
Kernloch Schneiden = Nenndurchmesser D - Steigung PDieser Formelwert wird mit dem bevorzugten lieferbaren Bohrer aus dem Referenzdatenbestand abgeglichen. Bei den meisten Größen stimmt beides direkt überein. Bei M8 und M12 weicht der Bohrerwert um 0,05 mm ab, weil auf ein gängiges Bohrermaß gerundet wird. Diese Abweichung ist kein Rechenfehler, sondern der praktische Teil der Kernlochwahl.
Beim Gewindefurchen wird kein Span geschnitten. Der Furcher verdrängt Werkstoff und braucht deshalb ein größeres Kernloch. Der Rechner nutzt dafür die im Quellenabgleich belegte Hersteller-/Praxisformel:
Kernloch Furchen = D - 0,5 x P + 0,05Dieser Furchwert ist kein DIN-Punktwert. Er gehört immer gegen die Herstellerangabe des konkreten Furchers und gegen den Werkstoff geprüft.
Eingaben
Die Gewindegröße ist im Rechner auf metrische ISO-Regelgewinde M3 bis M24 begrenzt. Feingewinde, UNC/UNF und Rohrgewinde sind im ursprünglichen Content-Briefing vorgesehen, aber in der vorliegenden Rechner noch nicht als Datenmodul belegt. Sie werden deshalb nicht mit freien Tabellenwerten ergänzt.
Das Verfahren unterscheidet zwei Fälle:
- Gewindeschneiden: spanendes Herstellen eines Innengewindes mit Kernloch nach
D - P. - Gewindefurchen: spanloses Formen mit größerem Kernloch nach Hersteller-/Praxisformel.
Ein Feld für Hand- oder Maschinengewindebohrer gibt es bewusst nicht. Das Kernloch folgt dem Gewindeprofil, nicht dem Antrieb des Werkzeugs. Unterschiede zwischen Hand- und Maschinengewindebohrern betreffen Anschnitt, Spannuten und Schnittdaten, nicht den Kernlochdurchmesser.
Ergebnis richtig lesen
Der wichtigste Ergebniswert ist der empfohlene Kernlochbohrer in Millimeter. Daneben zeigt der Rechner den Formelwert und D1, also den theoretischen Kerndurchmesser des Innengewindes aus dem ISO-Grundprofil.
Bei M8 sieht die Rechnung so aus:
D = 8,00 mm
P = 1,25 mm
D1 = 8 - 1,082532 x 1,25 = 6,6468 mm
Formelwert Schneiden = 8 - 1,25 = 6,75 mm
empfohlener Bohrer = 6,80 mm
Tragtiefe = (8 - 6,80) / (1,082532 x 1,25) = 88,7 %Die Tragtiefe wird nur als Einordnung angezeigt. Sie ist kein frei wählbarer Eingabeparameter. Der Quellenabgleich zeigt, dass die oft zitierte 70-%-Logik aus US-Tap-Drill-Charts im metrischen ISO-System nicht als frei wählbare Größe übernommen werden darf.
Weiterrechnen: Mit dem empfohlenen Bohrerdurchmesser lässt sich im Schnittdaten-Rechner die passende Drehzahl für diesen Bohrer berechnen.
Rechenweg und Normbezug
Die Herleitung nutzt das ISO-Grundprofil für metrische Gewinde:
H = 0,866025 x P
H1 = 0,541266 x P
D1 = D - 2 x H1 = D - 1,082532 x PFür das Kernloch beim Schneiden ist nicht der Aussengewinde-Kerndurchmesser d3 maßgeblich, sondern das Innengewinde mit D1. Der Bohrerwert selbst wird über D - P und die belegte Bohrertabelle bestimmt. Laut Quellenabgleich reproduziert die D1-/d3-Formel 22 von 22 geprüften Tabellenzeilen auf drei Nachkommastellen; die Kernlochbohrerwerte wurden gegen fünf Quellen abgeglichen.
Normbezug: ISO 68-1 für das Grundprofil, DIN 13-1:1999-11 für metrische Regelgewinde-Nennmaße und DIN ISO 965-1/-2 für die Toleranzbetrachtung. DIN 336 wird nicht als Quelle verwendet, weil der Status und die Rolle für metrische Kernlochwerte im Quellenabgleich offen bleiben.
Grenzen der Rechnung
Verbindlich bleiben Fertigungszeichnung, Güteanforderung und gültige Norm. Der Rechner ersetzt keine Zeichnungsprüfung und keine Werkstattanweisung, besonders wenn ein anderes Toleranzfeld als 6H, ein Feingewinde, ein Zollgewinde, ein Rohrgewinde oder ein werkstoffkritisches Furchgewinde gefordert ist.
Der 6H-Hinweis ist im Rechner bewusst qualitativ gehalten. Die TD1-Werte für P = 1,0 / 1,25 / 1,5 sind direkt aus publizierten min/max-Paaren belegt; weitere TD1-Werte wurden im Quellenabgleich als offen markiert. Vor einer harten D1max-Anzeige im Rechner muss die ISO-965-TD1-Tabelle nachverifiziert werden.
Einordnung
Die Normtexte wurden nicht im Volltext eingesehen oder nachgedruckt. Zoll- und Rohrgewinde deckt der Rechner nicht ab.
Quellen
ISO 68-1 — Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung, Grundprofil
DIN 13-1:1999-11 — Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung, Nennmaße für Regelgewinde
Gewindeformer und Gewindefurcher — spanlos Innengewinde herstellen
Kernlochbohrer für M3,5 und M4,5
Häufige Fragen
Kernloch beim Schneiden oder Furchen: Was ist anders?
Beim Gewindefurchen ist das Kernloch größer als beim Gewindeschneiden, weil der Furcher Material verdrängt statt Späne zu schneiden. Ein Schneidgewindebohrer braucht genug Material für die Gewindeflanken, muss dieses Material aber abtragen können. Ein Gewindeformer presst die Flanken dagegen aus dem vorhandenen Werkstoff.
Für metrische Regelgewinde beim Schneiden nutzt der Gewinde-Kernloch-Rechner die einfache Beziehung D - P: Nenndurchmesser minus Gewindesteigung. M8 ergibt rechnerisch 6,75 mm; der bevorzugte Bohrer im Referenzdatenbestand ist 6,80 mm.
Beim Furchen wäre derselbe Bohrer zu klein. Der Rechner nutzt dafür die im Quellenabgleich belegte Hersteller-/Praxisformel:
Kernloch Furchen = D - 0,5 x P + 0,05Der Wert ist bewusst als Praxiswert beschrieben, nicht als DIN-Punktwert. Gewindeformer unterscheiden sich je Hersteller, Werkstoff, Schmierung und Bauteilanforderung. Für Serienfertigung, schwer formbare Werkstoffe oder sicherheitsrelevante Bauteile sollte deshalb die Herstellerangabe zum konkreten Furcher führen.
Der Ratgeber Kernlochdurchmesser für Gewinde richtig wählen ordnet Schneiden, Furchen, D1 und Bohrerrundung zusammen ein. Die Kurzdefinition steht im Glossar unter Kernlochdurchmesser.
Einordnung
Der Normtext wurde nicht im Volltext eingesehen. Die Formel für das größere Furch-Kernloch ist ein Hersteller- und Praxiswert, kein Normwert — verbindlich ist die Angabe des Werkzeugherstellers.
Warum liefern manche Online-Tabellen abweichende Kernlochwerte?
Online-Tabellen können abweichen, weil Formelwert, lieferbarer Bohrer, D1 und Toleranzfeld verwechselt oder unterschiedlich gerundet werden. Kleine Rundungen sind normal; ein Wert außerhalb des Toleranzfelds ist dagegen ein fachlicher Fehler.
Der konkrete Fund aus dem Referenzdatenbericht betrifft M12. Vier der geprüften Quellen führen für das Schneiden 10,20 mm als Kernlochbohrer. Eine frei zugängliche Tabelle von schraube-mutter.de nennt 10,50 mm. Das ist nicht nur eine Rundung von D - P: Der Formelwert wäre 10,25 mm, der belegte Bohrerwert 10,20 mm.
Die Toleranzprüfung macht den Unterschied sichtbar. Für M12 ergibt der Quellenabgleich:
D1max (M12, 6H) = 10,106 + 0,335 = 10,441 mm
Bohrer 10,50 mm > 10,441 mmEin 10,50-mm-Kernloch liegt damit außerhalb des 6H-Felds. Das Gewinde lässt sich zwar schneiden und die Schraube passt hinein, aber die tragende Gewindeflanke wird geringer. Genau deshalb zeigt der Gewinde-Kernloch-Rechner nicht nur eine nackte Zahl, sondern trennt Formelwert, bevorzugten Bohrer und D1-Einordnung.
Die Kernlochdurchmesser-Tabelle zeigt den belegten metrischen Draft-Umfang. Der Ratgeber Kernlochdurchmesser für Gewinde richtig wählen erklärt, warum D - P für Regelgewinde robust ist und wo Bohrerrundungen entstehen. Der Begriff Kernlochdurchmesser ist separat definiert.
Einordnung
Die Normtexte wurden nicht im Volltext eingesehen. Der genannte 10,50-mm-Vergleichswert stammt aus einer im August 2026 gesichteten Online-Tabelle eines Wettbewerbers und dient nur der Veranschaulichung.
Gilt das Kernloch für Hand- und Maschinengewinde gleich?
Ja, für dasselbe metrische Innengewinde gilt derselbe Kernlochdurchmesser. Das Kernloch folgt dem Gewindeprofil, der Nenngröße und der Steigung, nicht der Frage, ob später ein Hand- oder Maschinengewindebohrer verwendet wird.
Der Unterschied liegt am Werkzeug und am Arbeitsablauf. Handgewindebohrer werden oft als Satz mit Vor-, Mittel- und Fertigschneider genutzt. Maschinengewindebohrer sind für maschinelles Schneiden ausgelegt und unterscheiden sich je nach Bauform bei Anschnitt, Spannuten, Spanabfuhr und Schnittdaten. Diese Unterschiede ändern aber nicht den rechnerischen Kernlochdurchmesser für ein gleiches metrisches Regelgewinde.
Der Gewinde-Kernloch-Rechner fragt deshalb nicht nach Hand- oder Maschinengewindebohrer. Er fragt nach Gewindegröße und Verfahren: Gewindeschneiden oder Gewindefurchen. Diese Unterscheidung ist relevant, weil ein Furcher Material verdrängt und ein größeres Kernloch braucht.
Ein Beispiel: M8 hat eine Steigung von 1,25 mm. Beim Schneiden ergibt D - P den Formelwert 6,75 mm; der bevorzugte Bohrer im Referenzdatenbestand ist 6,80 mm. Dieser Wert gilt für das M8-Schneidgewinde, egal ob der Gewindebohrer von Hand oder in der Maschine geführt wird.
Die Details zur Formel, zu D1 und zur Bohrerrundung stehen im Ratgeber Kernlochdurchmesser für Gewinde richtig wählen.
Einordnung
Der Normtext wurde nicht im Volltext eingesehen. Der Rechner unterscheidet bewusst nicht zwischen Hand- und Maschinengewindebohrer, weil das Kernlochmaß davon nicht abhängt. Diese Seite ersetzt keine Schnittdaten- oder Werkzeugempfehlung.